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Comment fabrique-t-on un sac en plastique

Comment fabrique-t-on un sac en plastique

Tout type de sac en plastique ou tout autre produit en plastique est obtenu à partir du pétrole. Le pétrole est purifié dans des raffineries spécialisées jusqu’à ce qu’il se transforme en un gaz, l’éthylène. Ce gaz est au préalable polymérisé et solidifié jusqu’à créer ce qui est appelé polyéthylène (polymère d’éthylène).

Le polyéthylène est découpé en petits grains, comme des grains de riz (appelé génériquement « granza ») et ils sont normalement introduits dans des sacs de 25 kilos. Il est utilisé par les usines de sacs ou d’autres matériels (câbles, ustensiles de cuisine, etc..) qui l’utilisent comme matière de base de transformation.

Dans le polyéthylène il existe de nombreux groupes et variations qui font qu’ils s’adaptent mieux aux applications précédemment décrites. Les deux grands groupes qui sont utilisés et qui sont mieux adaptés à la production des sacs en plastique sont ceux de haute et celui de basse densité, ainsi que la densité linéaire. A l’intérieur de ces groupes, il existe aussi d’autres variations et de multiples références qui permettent de souligner les aspects souhaités sur les sacs (plus ou moins brillant, résistance, toucher, facilité d’ouverture, etc..) Une fois qu’arrive la granza de polyéthylène aux installations, on suit une série de pas dans la transformation. Les plus importants sont : l’extrusion, l’impression et la coupe.

Extrusion

Une fois que les détails du sac sont totalement définis avec le client, la commande passe à l’extrusion, premier pas dans la chaîne de transformation de la granza de polyéthylène en sac ou à film de matière plastique. Le personnel d’extrusion étudie la commande et programme les machines avec les paramètres exclusifs pour cette commande en particulier.

Une fois que la machine qui réalise l’extrusion est programmée, on vérifie les mélanges matériel et additifs nécessaires pour conformer la commande : haute ou basse densité, avec ou sans polyéthylène linéaire, glissant ou antidérapant, avec ou sans pigment de couleur, surface poreuse ou lisse, etc.. La granza de polyéthylène est transparente, ce pourquoi il est nécessaire de l’ajouter pigmenté pour obtenir la couleur souhaitée dans le matériel. Le pigment se mélange avec la granza dans les trémies de ce qui est extradé. On ajoutera l’un ou l’autre pigment suivant la couleur qui est souhaitée.

La granza et le pigment sont réchauffée à des températures proches à son point de fusion, ce pourquoi elles se retournent et peuvent être moulés avec facilité. Le matériel atteint la température de fusion en arrivant à une rangée circulaire. Cette rangée moule le matériel sous forme de tube, lequel est soumis de manière simultanée à un tirage vertical et un processus de soufflé en sens transversal, en créant un authentique globe de matière plastique. Par une gradation dans la température de fusion, celui soufflé et le tiraje vertical les caractéristiques particulières de la commande se conforment : galga, taille, résistance, etc…

Le matériel fondu qui monte étant donné les forces  auxquelles il est soumis et qui se transforme ensuite un globe, est refroidi progressivement et il retourne à sa température normale et stable. Comme il est refroidi il est repris sous forme de fuseau, ce qui conforme un petit pain de film tubulaire. À beaucoup d’occasions, le fuseau de film de matière plastique est traité avec une décharge électrique qui oxyde la surface de la matière plastique et qui facilite l’attachement des encres dans le matériel. Principalement, il s’agit d’ouvrir avec les décharges électriques des pores dans la surface de la bourse pour que l’encre soit bien imprégnée et ancrée dans le processus d’impression.

Le processus se termine dans cette étape pour quelques produits transformés. Tel est le cas du matériel rétractile ou des lames (tube, semitube ou lame) dans des fuseaux sans imprimer. Dans ces cas, les fuseaux sont pesés, ils sont correctement emballés pour les protéger contre coups et poussière dans le transport et ils sont préparés pour être livrées au client. Pour les produits qui portent un certain type d’impression, comme un sac chemisette imprimée ou le rôle imprimé semblable, le processus suivant est l’impression. Les produits qui ne vont pas être imprimés passent directement à coupe.

Impression

les fuseaux avec le matériel provenant d’extrusion sont introduits dans une extrémité de ce qui est rotatives flexografiés et  fait passer le film de polyéthylène par des rouleaux jusqu’à ce qu’ils arrivent à l’autre extrémité avec l’encre sèche.

Ce processus peut paraître très simple en principe mais il est un des compliquées. Une légère variation dans les proportions des encres, dans la vitesse ou dans le temps de séche peut provoquer que l’impression souhaitée est totalement différente au résultat. La même manière, les clichés avec la conception à imprimer dans la bourse doivent être parfaitement synchronisés pour que le dessin et/ou le texte ne sortent pas dans l’impression finale. La procédure termine ici pour des produits comme du polyéthylène rétractile imprimé ou des lames dans des fuseaux imprimés. Ils sont pesés, ils sont emballés et passent au magasin pour postérieurement être servis aux clients. Le reste des produits passent à coupe.

Coupe

Une fois que les fuseaux imprimés ou non imprimés arrivent à coupe, première chose ce qui est fait est de programmer le coupeur avec les paramètres nécessaires pour lui donner la manière qui est souhaitée, ou ou une bourse chemisette, bazar type ou une simple lame. On adapte le large du produit, la halte, les mesures du soufflet (en effet il convient), la hauteur et je élargis des poignées (en effet il convient), etc.. Normalement, on fabrique les fuseaux de polyéthylène destinés à des bourses de matière plastique avec un large qui est le double ou ce qui est triple de large du réel de la bourse (il peut parfois même arriver à être ce qui est quadruple. De cette manière, avec le double de de large du fuseau on aura besoin seulement de la moitié des mètres de matériel pour faire le même nombre de bourses).

La seule tâche qu’il faudra effectuer est de diviser le matériel de manière longitudinale deux, trois ou quatre parties, comme il peut être observé dans la photo. Ensuite, et seulement pour les bourses type chemisette et certaines de poignée troquelada, les est faite un soufflet ou une fois, que dans le cas des bourses chemisette donnera lieu à des poignées, et dans celui des poignées troqueladas augmentera la taille de la base de la bourse.

Postérieurement, on divise le film de manière transversale au moyen d’une lame et des avant-trains qui coupent et soudent la base et la tête des bourses. Le même coupeur forme des paquets de X bourses (selon des clients) et une fois complété chaque paquet, lui on extrait une partie de matière plastique à la bourse en donnant manière à de la poignée (troquelada) ou à des poignées (chemisette). Les paquets de bourses sont déposés sur un ruban transporteur qui approche les bourses à un ouvrier. Celui-ci les introduit dans des couvertures et celles ensaca dans l’emballage correspondant. Les ballots avec les bourses sont paletizados et passent au magasin pour postérieurement être envoyés aux clients. Pendant tout le processus d’extrusion, impression et coupe on suit des contrôles de qualité pour vérifier que le produit est conforme les désirs du client et aux standards de qualité. En cas négatif, le produit est éloigné de la chaîne production et recyclage dans sa totalité pour le réutiliser à nouveau dans la fabrication de bourses d’ordures.

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